Dipl.-Ing. Oliver Mario Jung

-Reorganisation und Führung der Bereiche Project Quality (Qualitätsvorausplanung, Messtechnik und Prüflabor), Product Quality (Bauteilverantwortliche und Qualitätssicherung), System Quality und Supplier Quality (44 Mitarbeiter) -Managementbeauftragter für IATF16949 und ISO14001 -Einführung neuer Shopfloor-Routinen -Definition eines eigenen APQP Regelwerkes mit Meilensteinen und Checklisten als eindeutige Übergabekriterien, speziell von Projekt- in Serienproduktionsphase

-Führung der lokalen Qualitätssicherung, Lieferantenmanagement, Messtechnik, Prüflabor und Arbeitsvorbereitung (33 Mitarbeiter) -Qualitätsverantwortung im Projekt und Serienanlauf Rohbau eines vollautomatisierten Fertigungsprozesses -Implementierung von Projektreviews und Reifegradmodell zur Verfolgung von Projektinhalten, Zeit und Kosten -Aufbau von Qualitätsregelkreisen in der Fertigung und Definition der Messgrößen Produktqualität, Maßhaltigkeit und Fügetechnik

-Führung der lokalen Qualitätsteams an drei Standorten (15 Mitarbeiter) -regionaler Footprint mit Reorganisation und Neudefinition von Aufgaben und Verantwortung sowie Umstellung auf IATF16949 -Konzept zur Reorganisation und Neudefinition der Qualitätsaufgaben -Kundende-eskalation sowie Aufbau eines Resident Engineers bei John Deere in USA

- Verantwortung für das QHSE Managementsystem - Leitung der Qualitätssicherung und Metrologie - Verbesserung der Kundenreklamationsabwicklung - Prozessmodellierung mithilfe von Turtle und SWOT - Einführung einer täglichen Shopfloor-Routine inklusive DCAV - Neudefinition von Kennzahlen und Unternehmenszielen - ISO 9001, ISO 14001 und OHSAS 18001

- Leitung des Qualitätsnetzwerkes aller internationalen Standorte - Werksqualitätsleiter in Karlsruhe - Aufbau Feldqualitätsstatistik aus Reparaturen und Serviceeinsätzen - Berichterstattung der Kennzahlen - Prozessmodellierung in der Entwicklung und Fertigung - Umweltmanagement nach ISO 14001 - globale Star Power- und Go4Excellence Assessments

- Functional Safety Coordinator - Aufbau einer Validierungstestgruppe in der Fertigung Haguenau - Qualitätsvorausplanung im Kundenprojekt sowie Produktentwicklung

- Produktionsprozess- und Produktfreigabe von Zukaufteilen - Einführung des QM-Systems am US Lagerstandort - Homologation der Ersatzteile aufgrund länderspezifischer Anforderungen - Best Practice Benchmark-Projekt zur Ersatzteillogistik - Lead-Auditor von Prozessaudits nach VDA 6.3 - Leitung interdisziplinärer Teams bei Potenzialabschätzungen zur Auswahl und Qualifizierung von neuen Lieferanten

Kundenbetreuer und QM-Serienbetreuer für den kompletten Supply Chain Management Prozess mehrerer Cockpit-Instrumententafeln und Türverkleidungen

Technisches Zeichnen, Lehrwerkstatt Metall, Musterbau, Planung, Instandhaltung, Zentralversuch sowie Qualitätsmanagement an den Standorten Technisches Zentrum Kaiserslautern, Montagewerke KL/Einsiedlerhof und Rockenhausen